شرکت فولاد مبارکه پروژه کارآفرینی ۱

شرکت

فولاد مبارکه اصفهان بزرگترین مجتمع صنعتی کشور جمهوری اسلامی ایران در 75 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در زمینی به وسعت 35 کیلومتر مربع ( 17 کیلومتر مربع سالن تولید ) استقرار یافته است که دارای ظرفیت تولید 4 میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت گرم و سرد نوردیده ، قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی از ضخامت 18/0 تا 16 میلیمتر می باشد

.

•

خطوط تولید شرکت فولاد مبارکه اصفهان عبارتند از :آهک پزی گندله سازی احیاء مستقیم فولاد سازی ریخته گری مداوم پرداخت و خنک سازی شمش نورد گرم تکمیل نورد گرم اسید شوئی نورد سرد واحد تولید ورق قلع اندود واحد تولید ورق گالوانیزه واحد تولید ورق رنگی واحد فولادسازی و نورد پیوسته

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

پودر

سنگ آهن مورد نیاز از معادن گل گهر و چادر ملو تأمین می شود و بوسیله راه آهن به واحد انباشت و برداشت شرکت فولاد مبارکه اصفهان حمل می گردد . پودر سنگ آهن انباشت شده در واحد گندله سازی تبدیل به گندله شده و در احیاء مستقیم به آهن اسفنجی تبدیل می گردد و سپس در کوره های قوس الکتریکی واحد فولاد سازی ذوب می شود . فولاد مذاب جهت تبدیل به تختال ( اسلب ) به ماشینهای ریخته گری مداوم منتقل می گردد . تختال ، خنک و پرداخت شده و بعد از پیشگرم شدن در واحد نورد گرم ، نورد شده و سپس به واحد تکمیل نورد گرم و یا به واحد اسید شوئی می رود و سپس برای کاهش ضخامت به واحد نورد سرد ارسال می گردد . همچنین بخشی از محصولات سرد نوردیده به واحدهای قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی ارسال می گردد

نظام مراتب سازمانی

هیئت مدیره

مدیر عامل

حسابرسی داخلی

حراست

روابط عمومی

خدمات حقوقی

گزینش

توسعه و تکامل منطقه ایی

معاون فناوری- م اقتصادی مال- م فروش و بازاریابی - م خرید- م نیروی انسانی- م طرح و توسعه- بهره برداری

کانال

های عرضه و فروش محصول

در

1-

2-

3-

بازار داخل محصولات فولاد مبارکه از طریق چهاراداره فروش و بشرح زیر فروخته وتحویل میگردد . اداره فروش مرکزی 1اداره فروش مرکزی 2اداره فروش مراکز خدماتی اداره فروش بورس اداره فروش مرکزی 1

4-

1-

این

2-

اداره وظیفــه فروش و سرویس دهی به مشتریـان خودروساز و صنایع وابستــه ، تولید کننده لوله های انتقال سیالات (نفت و گاز )و مخازن تحت فشار ، سیلندر سازها ، سازندگان اسکلت فلزی و سوله سازها ،صنایع کشتی سازی و سازه های دریایی ، پروژ ه های ملی ، صنایع نظامی ، سازندگان ماشین آلات سنگین ، صنایع فلزی سبک ، تولید کنندگان ورقهای گالوانیزه و مصرف کنندگان ورق های رنگی را بعهده دارد.اداره فروش مرکزی 2

این

3-

اداره وظیفه فروش و سرویس دهی به شرکت های سازنده لوله و پروفیل ساختمانی ، لوازم خانگی ، مصنوعات فلزی سبک ، صنایع قوطی سازی ( بسته بندی ) و صنایع الکترونیکی را عهده دارد است.اداره فروش مراکز خدماتی

4-

این

این اداره وظیفه فروش و سریس دهی به مراکز خدماتی و تعاونی های صنوف تولیدی را بعهده دارد. با توجه به تنوع و میزان تولید محصولات این شرکت عملاً امکان فروش مستقیم به تمام متقاضیان و مصرف کنندگان نهایی وجود ندارد اما در عین حال شرکت فولاد مبارکه با رسالتی که برای خود قائل است مایل نیست این بخش از بازار مصرف را نادیده بگیرد به همین لحاظ اقدام به تاسیس مراکز خدماتی در استانهای کشور و پذیرش تعاونی های صنوف تولیدی بعنوان مشتریان خود که وظیفه توزیع محصول خریداری شده بین اعضای خود را بعهده دارند نموده است . این مراکز و تعاونی ها با فراهم کردن امکاناتی همانند انبارهای سرپوشیده و مجهز ، خطوط برش کلاف و تبدیل آن به ورقه ، خطوط دوباره پیچی و سبک سازی کلاف و نیز تجهیزات دیگری که می تواند به مصرف کنندگان جزء خدمات لازم را ارائه نمایـد ، محصـولات عمدتاً انباری را از فولاد مبارکه خریداری و با برش و خرد کردن در اختیار کارگاه های تولیدی کوچک و مصرف کنندگان جزء قرار می دهد مراکزی که با سرمایه گذاری یـک شرکت سرمایه گذار وابسته به فولاد مبارکه و مشارکت بخش های دیگر تشکیل شده است به عنوان مراکز خدماتی وابسته و تعدادی که صرفاً توسط بخش خصوصی ایجاد گردیده بعنوان مرکز خدماتی غیر وابسته خوانده می شود .اداره فروش بورس اداره وظیفه فروش و سرویس دهی به متقاضیانی که از طریق بورس کالای ایران ( بورس فلزات سابق ) اقدام به خرید محصول کرده اند را بر عهده دارد.

از

نیمـه دوم سال 82 همواره بخشی از محصولات فـولاد مبارکه از طریق عرضه در بورس فلزات ( بورس کالای فعلی ) به فروش می رسد و قیمت کشف شـده در تالار بورس مبنای فروش محصولات شرکت قرار میگیرد هر شخص حقیقی یا حقوقی می تواند با مراجعه به یکی از شرکتهای کارگزاری بورس کالای ایران نسبت به ارائه درخواست خرید اقدام نماید .

کارگزاران

با ارائه درخواست های خرید در تالار بورس و در هنگام عرضه محصول توسط شرکت فولاد مبارکه ، بر اساس مکانیزم عرضه وتقاضا نسبت به خــرید با قیمت های کشف شده اقدام می نماید ، در مراحل بعدی خرید ها به فولاد مبارکه منعکس و نسبــت به صــدور سفارش و تولید محصول همانند دیگـر سفارشات اقدام می گردد.نظام فروش محصولات

تنوع

محصولات و گستردگی دامنه انتخاب مشخصات محصول با توجه به ویژگی های مختلف ابعادی و فنی (همانند ضخامت ، عرض ، طول ، کیفیت ، وزن کلاف ، وضعیت لبه ، صافی سطح وچندین ویژگی قابل انتخـاب دیگــر ) گستره وسیعی را بوجــود می آورد که تولید بر اساس سفارش را اجتناب ناپذیر می نماید.

به

همین لحاظ پس از دریافت مشخصـات محصــول نهایی ، بــرای تحویل در یک دوره زمـانی مشـخص( فـروش در دوره 30 روزه و معمولاً برای دو یا سه ماه آینده ) توافق می شود و همواره سعی می گردد محصول در زمان تعیین شده تولید و تحویل مشتری گردد.

به

(

این نوع فروش « فروش مطابق سفارش» گفته می شود ، البته بخشی از تولیدات نیز به صورت ناخواسته با مشخصات سفارش منطق نبوده که به دلیل آماده تحویل بودن این نوع محصول ، فروش آن به صورت تحویلی فوری صورت می گیرد.واحد های تولیدی )

آهن

سازی *

فولاد

سازی *

نورد

گرم

نورد

سرد

قلع

اندود

گالوانیزه

*

رنگ

فولاد

سازی نورد پیوسته

ناحیه

آهن سازی به طور کلی از 4 واحد زیر تشیکل شده است :

واحد

انباشت وبرداشت مواد خام -1

وظیفه

اصلی واحد انباشت و برداشت همگن سازی و مخلوط سازی مواد، ایجاد ذخیره مناسب و مستقل نمودن عملکرد واحدهای گندله سازی و احیاء مستقیم از یکدیگر است است که طبق طراحی باید تخلیه و همگن سازی 5/4 میلیون تن مواد اولیه شامل سنگ آهن و گندله در سال را انجام دهد که در حال حاضر ظرفیت تخلیه به 5/6 میلیون تن رسیده است. همچنین در این واحد امکان ذخیره سازی حداکثر تا حد 2 میلیون تن سنگ آهن و گندله وجود دارد.

عمده

سنگ آهن مصرفی، توسط واگن از معادن داخلی گل گهر، چادرملو و بافق تأمین می گردند، واگن های ورودی توسط باسکول ریلی توزین شده و به محوطه واگن برگردان برای تخلیه وارد می شوند. عمل حرکت دادن واگنها به طرف واگن برگردان و تنظیم موقعیت آنها در داخل واگن برگردان می تواند توسط دستگاه واگن گیر (CAR INDEXER) و یا لوکوموتیو انجام شود. واگنها یک به یک توسط دستگاه واگن برگردان تخلیه شده و از طریق تغذیه کننده های لرزشی و نوار نقاله به محوطه انباشت (پارکها) انتقال می یابند. وزن واگن خالی 30 تن و مقدار بار داخل هر واگن در حال حاضر 90 تن می باشد که امکان افزایش آن تا 120 تن وجود دارد. سه پارک به طول 750 متر و عرض 38 متر برای انباشت و مخلوط سازی سنگ آهن و سه پارک به طول 950 متر و عرض 47 متر برای انباشت سنگ آهن و گندله اختصاص دارد. وظیفه انباشت را 3 دستگاه انباشت کننده و وظیفه برداشت را 3 دستگاه برداشت کننده به عهده دارند. ظرفیت تخلیه دستگاههای انباشت کننده و نوار نقاله های مرتبط 2800 تن در ساعت و ظرفیت برداشت دستگاهههای برداشت کننده و نوار نقاله های مرتبط 1500 تن در ساعت برای سنگ آهن و 1000 تن در ساعت برای گندله است.

واحد

گندله سازی-2

سنگ

گردند

آهن درشت دانه پس از ورود به آسیابهای گندله سازی از سایز 95 درصد کمتر از 1 میلیمتر به سایز 80-75 درصد زیر 45 میکرون می رسد. در ادامه سنگ آهن آسیاب شده با سنگ آهن ریزدانه ارسالی از معدن با سایز 85-80 درصد زیر 45 میکرون، بنتونیت (به عنوان چسب) و رطوبت مخلوط شده و پس از آماده سازی به دیسکهای تشکیل گندله خام ارسال می گردد. در دیسکهای گندله سازی، مخلوط سنگ آهن به گندله خام با سایز 25-5 میلیمتر تبدیل می گردد. پس از سرند کردن گندله خام توسط سرند غلطکی گندله های با سایز 16-8 میلیمتر وارد کوره پخت می. در کوره پخت گندله خام با عبور از مراحل خشک کردن ، پیش گرم، پخت و خنک کردن به استحکام مناسب و کافی جهت استفاده در فرایند احیاء مستقیم رسیده و از کوره پخت خارج می گردد. گندله اکسیدی تولیدی در ادامه جهت مصرف، به واحد احیاء مستقیم و یا جهت انباشت، به واحد انباشت و برداشت ارسال می گردد.

واحد

آهک سازی -3

واحد

آهک سازی فولاد مبارکه شامل 2 کوره دوار به طول 38 متر می باشد که برای تولید 270000 تن آهک پخته موردنیاز فولادسازی طراحی گردیده است. برای پخت آهک ، ابتدا سنگ آهک با دانه بندی 50 - 18 میلیمتر از معدن حوض ماهی دریافت گردیده سپس سنگ آهک وارد کوره های دوار شده و در مجاورت حرارت 1350 - 1250 با انجام عمل کلسیناسیون گاز CO2 از سنگ آهک خارج می شود و آهک پخته تولید می شود و آهک پخته پس از خارج شدن از کوره سرند می گردد و سایز 50 - 5 میلیمتر آن برای استفاده در کوره های ذوب به سمت فولاد سازی فرستاده می شود. سایز کمتر از 5 میلیمتر آهک پخته به واحد

هیدراسیون

فرستاده می شود با اضافه کردن آب به آهک ، آهک هیدراته تولید می گردد که از آن در واحدهای گندله سازی ، بریکت سازی و تصفیه خانه استفاده می شود. در سالهای اخیر با توجه به اضافه شدن دولومیت پخته به سبد افزودنیهای فولادسازی، کارگاه دولومیت سازی نیز در ناحیه آهن سازی احداث گردید که در این واحد دولومیت خام در کوره های عمودی دوقلو پس از فرایند پخت به دولومیت پخته تبدیل می گردد که پس از سرند و گرفتن ریزدانه برای استفاده در کوره های ذوب به فولادسازی فرستاده می شود.

واحد

احیای مستقیم -4

واحد

گاز

احیاء مستقیم دارای 5 مدول میدرکس از نوع سری 600 و یک مدول از نوع سری 800 می باشد. در حال حاضر با بهینه سازیهای انجام شده ظرفیت تولید تا 5 میلیون تن آهن اسفنجی در سال افزایش یافته است. در ناحیه احیاء مستقیم، گندله اکسیدی تولید شده در واحد گندله سازی، پس از کنترل خواص شیمیایی و فیزیکی از بالا وارد کوره احیاء شده و در دمای حدود 800 درجه سانتیگراد و در تبادل با گاز احیاء کننده که از سمت پائین به طرف بالا در جریان است اکسیژن خود را از دست می دهد. ترکیب اولیه احیاء کننده بالای 90% شامل H2,CO می باشد که نسبت به H2/CO در حدود 5/1 تا 7/1 می باشد. H2,CO اکسیژن موجود در گندله را جذب و به H2O,CO2 تبدیل می شوند و از قسمت بالای کوره خارج می شوند. 3/2 گاز خروجی پس از خنک کاری و شستشو با آب با افزودن گاز طبیعی به آن وارد ریفرمر می شود و در مجاورت کاتالیست نیکل مجدداً به H2,CO تبدیل می شود و دوباره وارد کوره می شود. 3/1 گاز که در اثر افزایش حجم ناشی از عمل ریفرمینگ تولید گردیده از سیکل خارج و در ریفرمر به عنوان منبع انرژی با هوا سوزانده می شود و حرارت لازم برای عمل ریفرمینگ را فراهم می نماید. در نهایت محصول احیاء مستقیم گلوله های آهن اسفنجی با متالیزاسیون بالای 92 و کربن بالای 7/1% می باشد که که پس از خنک کاری با گاز خنک کننده از پائین کوره در دمای محیط تخلیه می گردد و پس از جداسازی ریزدانه آن به فولادسازی ارسال می شود

واحد

فولاد سازی و ریخته گری مداوم :

ناحیه

فولادسازی یکی از 5 ناحیه تولیدی شرکت فولاد مبارکه است . وظیفه اصلی این ناحیه تولید شمش فولادی جهت تأمین ماده اولیه مورد نیاز ناحیه نورد گرم به مقدار و کیفیت توافق شده با آن ناحیه تولیدی می باشد .

ناحیه

1-

2-

3-

4-

5-

فولادسازی شامل واحدهای تولیدی بشرح ذیل می باشد : حمل مواد Material handlingکوره های قوس الکتریکی Electric arc furnaceمتالورژی ثانویه و آماده سازی پاتیل Ladle furnace treatment and Ladle Total service ریخته گری مداوم تختال Continuous Casting of slabواحد آماده سازی شمش Slab cooling and conditioning

واحدحمل

مواد

وظیفه

واحد حمل مواد تخلیه آماده سازی بارگیری ، ذخیره سازی و توزیع کلیه مواد اولیه و افزودنی فرآیند تولید فولاد در کوره های قوس الکتریکی و متالورژی ثانویه مطابق با مشخصات فنی تعیین شده می باشد .

اهم

1.

2.

3.

4.

5.

فعالیتهای قسمت :تحویل گیری و ذخیره سازی مواد بارگیری مواد در سیلوها جهت مصرف در کوره قوس انتقال و توزیع مواد جهت کوره های قوس ومتالورژی ثانویه بازیافت ضایعات فولادی و آماده سازی آهن قراضه کنترل قراردادهای خرید مواد مستقیم

الف

) تحویل و توزیع مواد ورودی توسط نوار نقاله از ناحیه آهن سازی

به

منظور در دسترس بودن مواد و تضمین استمرار تولید آهن اسفنجی و افزودنی ها همانند آهک ، دولومیت و.... توسط نوار نقاله از ناحیه آهن سازی به ناحیه فولادسازی منتقل و در سیلوهای کوره قوس الکتریکی ذخیره می گردند ، که این واحد وظیفه کنترل و زمانبندی عملیات شارژ توسط نوار نقاله ها و انجام عملیات اضطراری تجهیزات مربوطه را بعهده دارد .

ب

) توزیع مواد افزودنی و مصرفی با سیستم های انبارداری

دریافت

، انبارداری و توزیع حدود 24 نوع مواد در تناژها ، شکل و اندازه های مختلف در نقاط مختلف واحد تولید فولاد نیز توسط این واحد انجام گرفته وهمچنین در کنترل موجودی مواد مذکور همکاری لازم با قسمتهای مربوطه نماید .

ج

)آهن قراضه

آهن

قراضه آماده مصرف پس از تائید کنترل کیفی – ایمنی فنی از نظر مشخصات فنی توسط تأمین کنندگان با کمپرسی به محل حوضچه های ناحیه اعزام و جهت ذخیره سازی در 17 حوضچه مربوطه به ظرفیت تقریبی 45000 تن تخلیه می گردد . سپس باتوجه به دستورالعملهای مربوطه توسط جرثقیل در سبدهای مخصوص بارگیری و توسط ماشین حمل به داخل کارگاه جهت شارژ به کوره های قوس الکتریکی انتقال داده می شود .

د

) ضایعات

با

هدف مصرف مجدد ضایعات فولادی ، ضایعات تولید شده در ناحیه با مکانیزمهای پیش بینی شده به قسمت برش قراضه منتقل و پس از آماده سازی به حوضچه قراضه ها جهت مصرف ارسال می گردند.

خط

تولید ورق گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه اصفهان :

تولید

ورق گالوانیزه مجتمع فولاد مبارکه اصفهان به روش غوطه وری داغ می باشد . مزیت این روش گالوانیزه بر روش های دیگر ، مقرون به صرفه بودن ، امکان ایجاد ضخامت های بالای پوشش ، استحکام بالا و چسبندگی پوشش گالوانیزه به فولاد می باشد .

کلافه

های ورودی از خطوط نورد سرد ( تاندم میل و نورد دو قفسه ای ) در ابتدای خط گالوانیزه به یکدیگر جوش خورده و به صورت یک نوار پیوسته شارژ خط می شود . در قسمت شستشو سطح ورق توسط چربی زدایی با مواد قلیایی ، برس زنی و شستشو با آب گرم تمیز شده و سپس با هوای داغ خشک می شود .

سپس

کلاف تمیز شده وارد کوره های آنیل یا اتمسفر محافظ می شود . ورق طی سه مرحله پیشگرم ، گرم کردن ، همدمائی (Soaking) متناسب با کاربرد محصول آنیل شده و توسط سیستم خنک کننده دمای آن برای ورود به حمام مذاب روی تنظیم می گردد . با خروج از حمام مذاب روی ، لایه نازکی از فلز روی ، بر روی هر دو سطح ورق می نشیند .

بلافاصله

پس از خروج از مذاب ، جت هوا صخامت پوشش را تنظیم می نماید . در مرحله خنک کاری ورق و رساندن آن به دمای محیط ابتداء دمش هوا دمای ورق را کاهش و پس از آن ورق وارد تانک آب سرد می شود. در پایان دمش هوا ورق را خشک می نماید.

شایان

ذکر است ضخامت پوشش ورق توسط دستگاه ضخامت سنج کنترل شده، صافی سطح و زبری دلخواه توسط نورد پوسته ای و تجهیز اصلاح ورق اعمال می گردد.

به

منظور جلوگیری از شوره زدن ورق گالوانیزه حین نگهداری در انبار ، عملیات کروماته روی آن انجام می شود و سطح پوشش گالوانیزه پسیو (Passive) می شود .

پس

از بازرسی ورق ، در صورت درخواست مشتری روغن محافظ توسط دستگاه روغنکاری الکترواستاتیک بر سطح ورق پاشیده می شود . کلاف گالوانیزه تولیدی پس از بسته بندی به بازار مصرف عرضه می گردد .

عمده

کاربردهای ورق گالوانیزه :

پانلها

برخی

مخازن

مجراهای

بدنه

و تابلوهای برق، سینی کابل از قطعات لوازم خانگی و تجهیزات آشپزخانه هوا و دودکش ، ناودان ها و لوله ها و سقف سوله ها و سالن ها

.

..........

کمیسیون معاملات